BMW-Stammwerk schmeißt den Motorenbau raus – in München rollen bald nur noch E-Autos vom Band

Deutschlands Autoindustrie steht unter Druck. E-Autos sollen günstiger werden, Werke effizienter, Lieferketten stabiler. In München fällt dieser Umbau gerade besonders deutlich aus: BMW stellt sein Stammwerk im laufenden Betrieb auf reine Elektromodelle um.

Im August 2026 soll dort die Serienproduktion des neuen BMW i3 anlaufen, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Ende 2027 will BMW in München nur noch vollelektrische Fahrzeuge bauen.

BMW baut sein Werk in München von Grund auf um

Der Umbau greift tief in den Standort ein. BMW investiert rund 650 Millionen Euro. Neue Montage, neuer Karosseriebau, neue Logistikflächen: Auf rund einem Drittel der Fläche wurde das Werk neu geordnet. Insgesamt nennt das Unternehmen rund 200.000 Quadratmeter neue Produktionsfläche.

Gebaut und umgestellt wurde dabei nicht auf freier Fläche. Während der Arbeiten lief die Fertigung weiter – mit bis zu 1.000 Fahrzeugen pro Tag.

Werkleiter Peter Weber sagt: „Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen.“

BMW verknüpft den Umbau damit nicht nur mit Elektromobilität, sondern auch mit sinkenden Kosten. Dafür verändert der Konzern nicht nur das Fahrzeug, sondern die gesamte Fabrik.

800 Roboter bauen die Karosserie fast automatisch

Im neuen Karosseriebau arbeiten rund 800 neue Industrieroboter. Die Automatisierungsquote liegt laut BMW bei rund 98 Prozent. Pro Karosserie entstehen etwa 3.800 Schweißpunkte. Außerdem wurde die Zahl der Fügeverfahren auf fünf reduziert. Das vereinfacht die Abläufe.

Geplant wurde der Bereich mit einem digitalen Zwilling, also mit einem virtuellen Abbild der Anlage. So lassen sich Aufbau und Prozesse schon vor dem Start simulieren und besser abstimmen.

Motorenbau muss weichen

Noch sichtbarer wird der Bruch mit der alten Werkslogik an einer anderen Stelle des Standorts. Wo früher der Motorenbau im Werk München angesiedelt war, hat BMW eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut und durchgängig digital organisiert. Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt. Live-Tracking begleitet den Bandprozess, automatisierte Inline-Kontrollen prüfen die Qualität direkt während der Montage.

Dazu kommen höhenverstellbare Arbeitsplätze, ergonomischere Abläufe und neue Qualifizierungen für Beschäftigte, die mit digitalen Aufgabenfeldern arbeiten.

Presswerk, Lackiererei und Montage ändern ihr Tempo

Auch im Presswerk läuft die Umstellung. Dort entstehen täglich bis zu 30.000 Teile, im Jahr rund fünf Millionen Bauteile. Werkzeuge mit bis zu 45 Tonnen Gewicht lassen sich laut BMW in drei Minuten wechseln. Die modernisierten Anlagen sollen bis zu 30 Prozent mehr Außenhautteile liefern.

In der Lackiererei wird die Abluft elektrisch bei 800 bis 900 Grad gereinigt. 72 Prozent der Wärme sollen zurückgewonnen werden. Der Umbau zielt damit auch auf Energie- und Betriebskosten.

In der Montage meldet der BMW i3 nach Unternehmensangaben schon während des Zusammenbaus den Status von bis zu 20.000 Merkmalen an das Produktionssystem. Kameras und Sensoren kontrollieren die Abläufe direkt an der Linie.

Hinzu kommt eine vereinfachte Fahrzeugarchitektur. Das Frontend besteht aus mehr als einem Drittel weniger Bauteilen. Der Kabelbaum kommt mit 600 Metern weniger Kabeln aus und spart rund 30 Prozent Gewicht. Das verkürzt Montagewege und senkt die Komplexität.

Die Logistik im Werk arbeitet deutlich automatisierter

Rund 2,5 Millionen Teile bewegt die Logistik in München pro Tag, verteilt auf etwa 18.000 Behälter. Künftig sollen 70 Prozent direkt an die Montageplätze gelangen. Bisher lag die Quote laut BMW bei 40 bis 60 Prozent.

Über 17.000 Transportfahrten täglich sollen künftig vollautomatisch laufen. Auch 125 wasserstoffbetriebene Gabelstapler sind vorgesehen. BMW ordnet damit mehrere Bereiche des Werks gleichzeitig neu.

Batterien aus Bayern, E-Motoren aus Österreich

Der Umbau in München hängt eng mit anderen Standorten zusammen. Die Hochvoltbatterien für den neuen BMW i3 kommen künftig aus Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern. Dort soll die Serienproduktion im Oktober 2026 anlaufen. Bis zu 1.600 Arbeitsplätze sollen an dem Standort entstehen.

Der E-Motor kommt aus Steyr in Österreich. Dort arbeiten 4.700 Menschen, mehr als 450 von ihnen Ende 2025 bereits in der E-Motorenfertigung. Die neue Fahrzeugproduktion in München ist damit Teil eines regionalen Netzes aus Batterie-, Antriebs- und Zulieferstandorten.

Kurz zusammengefasst:

• Im BMW-Werk in München beginnt im August 2026 die Produktion des neuen BMW i3, ab Ende 2027 sollen dort nur noch E-Autos gebaut werden.
• Dafür baut BMW das Stammwerk im laufenden Betrieb um: Wo früher Motoren entstanden, läuft künftig eine digitale Montage, dazu kommen 800 Roboter, neue Logistik und mehr Automatisierung.
• Der Umbau reicht bis nach Niederbayern und Österreich: Batterien kommen aus Irlbach-Straßkirchen, E-Motoren aus Steyr, und BMW will die Produktionskosten in München dabei trotzdem weiter senken.

Übrigens: Während BMW in München seine E-Auto-Produktion neu aufstellt, arbeitet der Konzern in Niederbayern schon am nächsten Hebel – und zwar dort, wo wertvolle Batterierohstoffe oft schon in der Fertigung verloren gehen. Statt erst alte Akkus zu zerlegen, recycelt BMW Material direkt aus der Zellproduktion und hält es so im Kreislauf. Mehr dazu in unserem Artikel.

Bild: © BMW